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法道(Fadal)机床设备维修知识讲座(三)
法道(Fadal)机床设备维修知识讲座
第3讲法道(Fadal)机床旋转工作台VH-65反向间隙如何调整
大家都知道,旋转工作台VH-65在我们的Fadal机床上使用很普遍,它可使机床实行四轴四联动的功能,但如若转台本身存在精度问题的话,则会影响到整台机床的精度,影响到机床的良好使用。下面就VH-65转台常见的一些问题,以及反向间隙如何调整作一简述。
1.设定VMC参数
机床通电时,在COMMANDMODE(命令方式)键入SETP,之后按回专业量具车(ENTER)。有三个参数与VH-65旋转头有关:
(1)将AXES(轴)设定为X、Y、Z、A等四个轴。
(2)将A黄鳝养殖-AXISRATIO(A轴传动比)设定为90∶1。
(3)将M60/A-AXISBRAKE(M60/A轴制动器)设为YES。
(4)按MANUAL(手动)键退出SETP(设定参数)方式。
(5)机床断电再通电,激活参数。
注意:没有将M60/A-AXISBRAKE(M60/A轴制动器)设定为YES,可能会损坏VH-65旋转头。
2.确认时钟卡时间测定
在平衡放大板之前,要确认时钟卡时间测定是否正确。锁定进给速度倍率开关,在一个设定距离上以恒定的进给速度移动X轴,用秒表记录移动所用的时间。下面的程序是以2540mm/min的速度移动X轴20in(1in=25.4mm,下同),所需汽车座椅的时间应为12~12.5s。
(1)将进给速度倍率开关锁定(M49),以100in/min的速度移动X轴20in。
N1L100
N2M49
N3X20.0F100.0
N4X-20.0
N5M17
N6M30
N7L101.1
(2)移动机床到X-10.0in位置。
(3)键入SETX,按ENTER键。
(4)以单段方式运行上述程序。
(5)用秒表记录移动所用的时间,应为12~12.5s。
(6)重复测量几次,计算平均值。
如果X轴移动所用的时间不正确,需要调整或更换时钟卡。如果时间正确,则继续向下进行,测定跟随误差。
3.测定跟随误差
为了测定A轴跟随误差,输入下述程序,该程序也可以从TA,2程序中装载,程序号为5815。如果使用5815程序,必须修改程打破行业壁垒和部门分割序中第四行的进给速度F的值,以使它与A轴90∶1的传动比匹配(即,将5815程序中第四行的F1改为F2000)。
N1L100
N2M49
N3A360.00G1F2000.
N4A-360.00
N5M17
N6M30
N7L101.1
每个轴的跟随误差在屏幕上坐标轴位置显示的后面显示出来。
(1)运行测试程序并观察A轴的跟随误差。
(2)如果跟随误差介于670~690之间,不需调整却早已永久—弱者的命运由他人掌控(A轴的放大板)。
(3)如果跟随误差超出上述范围,缓慢地调整SIG2电位器,直到跟随误差显示为680。
4.设定电压
在放大板平衡之后,必须设定电压。在测试程序运行时,用电压表设定直流电压。电压表黑表笔量CMO,红表笔量SIG2。测得的电压值应为+1.660V直流电压。否则,调SIG2电位器,直到电压表的读数为+1.660V直流电压。
5.在控制系统上设定间隙
在控制系统操作面板上键入BL,4,0ENTER,将机床中当前A轴的间隙清零。在VH-65旋转头上检查间隙:
(1)在水平T形槽的端部放置一个千分表。
(2)在机床JOG(点动)方式,选择A轴和0.010的增量。
(3)千分表置零。
(4)JOG(点动)A轴+0.03in,然后-0.03in。
(5)检查并确认千分表读数为0,重复第(3)步和第(4)步直到千分表的读数为0。
(6)JOG(点动)A轴-0.03in,然后+0.03in。
千分表的读数差为A轴的间隙。间隙应介于0.0004in和0.0010in之间,如果测得的间隙超出上述范围,则必须进行机械调整。间隙值以万分之一英寸为单位输入,0.0007的间隙应以如下方式输入:
BL,4,7ENTER
6.设定VH-65蜗轮间隙
在VH-65旋转头拆卸或修理之后,用下述方法设定VH-65旋转头的机械间隙(注意:设定间隙需要大理石平台或其他精密表面):
(1)用不大于手的力预载Higgins螺母。
(2)拧紧调整螺钉,将Higgins螺母牢靠地固定在蜗轮轴上。
(3)松开保持蜗轮枢轴板的螺栓,以便进行调整。
(4)在开始调整过程之前,枢轴调整螺钉应被调整到零(枢轴板靠在销液压油遭到外力作用而产生相对运动时A)。
(5)旋转位于电动机对面一侧的上部枢轴调整螺钉一圈,旋转位于电动机侧的调整螺钉两圈(在此处一圈是指扳手从槽的一侧转到对面侧),见图6。
(6)将千分表放在平台上,表针靠在电动机对面一侧的蜗轮枢轴板上,千分表置零。
(7)将千分表移向对面的电动机侧,记下千分表在电动机侧蜗轮枢轴板上的读数。调整电动机侧蜗轮枢轴板使千分表的读数为0.001in或-0.0002in。
(8)继续检查电动机对面侧蜗轮枢轴板的千分表读数是否为0,必要时调0。继续调整和检查
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